一、光泽不好、亮度不够

    主要原因：

    1.UV光油粘度太小，涂层太薄。

    2.乙醇等非反应型溶剂稀释过量。

    3.UV油涂布不均匀。

    4.纸张吸收性太强。

    5.网纹辊太细，供油量不足。

    解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。

    二、干燥不好、光固化不彻底、表面发粘

    主要原因：

    1.紫外光强度不够。

    2.紫外灯管老化、强度减弱。

    3.UV光油贮存时间过长。

    4.不参与反应的稀释剂加入过多。

    5.机器速度过快。

    解决办法：在固化速度要求小于0．5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

    三、印刷品表面UV光油涂不上、发花

    主要原因：

    1.UV光油粘度小、涂层太薄。

    2.油墨中含调墨油或燥油过多。

    3.油墨表面已晶化。

    4.油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)多。

    5.涂胶网辊太细。

    解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。

    四、UV上光涂层有白点和针孔

    主要原因：

    1.涂层太薄。

    2.网纹辊太细。

    3.非反应型稀释剂(如乙醇)加入量过多。

    4.印刷品表面粉尘等较多。

    解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释最好采用参与反应的活性稀释剂。

    五、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象

    主要原因：

    1.UV光油粘度过高。

    2.涂布辊太粗不光滑。

    3.压力大小不均匀。

    4.涂布量过大。

    5.UV光油的流平性差。解决办法：降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。

 六、UN光油附着力不好

    主要原因：

    1.印刷品油墨表面晶化。

    2.印刷油墨中的辅助材料不合适。

    3.UV光油本身粘附力不足。

    4.光固化条件不合适。

    解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。

    七、UV光油变稠、有凝胶现象

    主要原因：

    1.UV光油贮存时间过长。

    2.光油未能完全避光贮存。

    3.贮存温度偏高。

    解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以5℃～25℃为宜。

    八、残留气味大

    主要原因：

    1.干燥固化不彻底。

    2.紫外光源不足或灯管老化。

    3.UV光油抗氧干扰能力差。

    4.UV光油中非反应型稀释剂加入过多。

    解决办法：UV光油干燥固化必须彻底。并要加强通风，必要时更换UV光油品种。